Материалите, използвани за производството на стъкло, включват приблизително 70% пясък заедно със специфична смес от калцинирана сода, варовик и други естествени вещества – в зависимост от това какви свойства са желани в партидата.
При производството на натриево-калциево стъкло натрошеното, рециклирано стъкло или трошено стъкло е допълнителна ключова съставка.Количеството стъклени трошки, използвани в партидата стъкло, варира.Трошките се топят при по-ниска температура, което намалява консумацията на енергия и изисква по-малко суровини.
Боросиликатното стъкло не трябва да се рециклира, защото е топлоустойчиво стъкло.Поради своите топлоустойчиви свойства боросиликатното стъкло няма да се стопи при същата температура като натриевото стъкло и ще промени вискозитета на течността в пещта по време на етапа на повторно топене.
Всички суровини за производство на стъкло, включително стъклени стъкла, се съхраняват в партидна къща.След това те се подават гравитационно в зоната за претегляне и смесване и накрая се издигат в партидни бункери, които захранват стъкларските пещи.
Методи за производство на стъклени контейнери:
Духаното стъкло е известно още като формовано стъкло.При създаването на издухано стъкло, парчета нагрято стъкло от пещта се насочват към формовъчна машина и в кухините, където се нагнетява въздух, за да се получи гърлото и общата форма на контейнера.След като бъдат оформени, те са известни като Parison.Има два различни процеса на формиране за създаване на крайния контейнер:
Процеси на формоване на издухано стъкло
Процес на издухване и издухване – използва се сгъстен въздух, за да се оформи капчицата в заготовка, която установява покритието на гърлото и придава еднаква форма на капчицата.След това заготовката се обръща от другата страна на машината и се използва въздух, за да се издуха в желаната форма.
Процес на пресоване и издухване - първо се вкарва бутало, след това въздух, за да се оформи кълбото в запарка.
В един момент този процес обикновено се използваше за контейнери с широко гърло, но с добавянето на процес за подпомагане на вакуума, сега може да се използва и за приложения с тесен гърло.
Силата и разпределението са в най-добрия си вид при този метод на оформяне на стъкло и позволяват на производителите да „олекотяват“ обикновени артикули като бирени бутилки, за да пестят енергия.
Кондициониране – без значение от процеса, след като контейнерите от издухано стъкло се оформят, контейнерите се зареждат в Lehr за отгряване, където температурата им се връща до приблизително 1500°F, след което се намалява постепенно до под 900°F.
Това повторно нагряване и бавно охлаждане елиминира напрежението в контейнерите.Без тази стъпка стъклото лесно би се счупило.
Повърхностна обработка – прилага се външна обработка за предотвратяване на износване, което прави стъклото по-податливо на счупване.Покритието (обикновено смес на базата на полиетилен или калаен оксид) се напръсква и реагира върху повърхността на стъклото, за да образува покритие от калаен оксид.Това покритие предотвратява залепването на бутилките една за друга, за да се намали счупването.
Покритието от калаен оксид се прилага като обработка на горещия край.За обработка на студения край температурата на контейнерите се намалява до между 225 и 275° F преди нанасяне.Това покритие може да се измие.Обработката Hot End се прилага преди процеса на отгряване.Приложената по този начин обработка всъщност реагира на стъклото и не може да се отмие.
Вътрешно третиране – Вътрешното флуориране (IFT) е процесът, който превръща стъкло тип III в стъкло тип II и се прилага върху стъклото, за да се предотврати цъфтеж.
Инспекции на качеството – Инспекцията на качеството на горещия край включва измерване на теглото на бутилката и проверка на размерите на бутилката със забранени измервателни уреди.След като напуснат студения край на лера, бутилките преминават през електронни машини за проверка, които автоматично откриват грешки.Те включват, но не се ограничават до: проверка на дебелината на стената, откриване на щети, анализ на размерите, проверка на уплътнителната повърхност, сканиране на страничните стени и сканиране на основата.
Време на публикуване: 29 октомври 2019 г