ガラスびんの製造工程

ガラスの製造に使用される材料には、バッチに求められる特性に応じて、約 70% の砂と、ソーダ灰、石灰石、その他の天然物質の特定の混合物が含まれます。

ソーダ石灰ガラスを製造する場合、粉砕、リサイクルされたガラス、またはカレットが追加の重要な材料となります。ガラスのバッチに使用されるカレットの量は異なります。カレットはより低い温度で溶解するため、エネルギー消費が削減され、必要な原材料が少なくなります。

ホウケイ酸ガラスは耐熱ガラスであるためリサイクルできません。ホウケイ酸ガラスは耐熱性があるため、ソーダ石灰ガラスと同じ温度では溶けず、再溶解段階で炉内の流体の粘度が変化します。

カレットを含むガラス製造の原材料はすべてバッチハウスに保管されます。次に、それらは重力によって計量および混合エリアに供給され、最終的にガラス炉に供給するバッチ ホッパーに上昇します。

ガラス容器の製造方法:

吹きガラスは成型ガラスとも呼ばれます。吹きガラスを作成する場合、炉から加熱されたガラスの塊が成形機に送られ、空気が押し込まれてネックと一般的な容器の形状が形成されます。形が整うとパリソンと呼ばれます。最終的なコンテナを作成するには、2 つの異なる成形プロセスがあります。

吹きガラスの成形プロセス

ブローアンドブロープロセス - 圧縮空気を使用してゴブをパリソンに成形し、ネックの仕上げを確立し、ゴブに均一な形状を与えます。次にパリソンを機械の反対側に裏返し、空気を使って希望の形状に吹き付けます。

プレスアンドブロープロセス - 最初にプランジャーが挿入され、次に空気が続いてゴブをパリソンに形成します。

ある時点では、このプロセスは通常、広口の容器に使用されていましたが、真空アシストプロセスの追加により、現在では狭口の用途にも利用できるようになりました。

このガラス成形方法では強度と分布が最高の状態にあるため、メーカーはビール瓶などの一般的なアイテムを「軽量化」してエネルギーを節約することができます。

コンディショニング – プロセスに関係なく、吹きガラス容器が形成されると、容器はアニーリング レーアに装填され、そこで温度が約 1500°F まで戻され、その後徐々に 900°F 以下まで下がります。

この再加熱と徐冷により、容器内のストレスが解消されます。この手順がなければ、ガラスは簡単に割れてしまいます。

表面処理 – ガラスが破損しやすくなる摩耗を防ぐために外部処理が施されます。コーティング（通常はポリエチレンまたは酸化スズベースの混合物）をガラス表面にスプレーし、反応させて酸化スズコーティングを形成します。このコーティングによりボトル同士のくっつきが防止され、破損が軽減されます。

ホットエンド処理として酸化錫コーティングを施しております。コールドエンド処理の場合、適用前にコンテナの温度を 225 ～ 275°F の間に下げます。このコーティングは洗い流すことができます。焼鈍前にホットエンド処理を施します。この方法で塗布された処理剤は実際にはガラスに反応するため、洗い流すことはできません。

内部処理 - 内部フッ素化処理 (IFT) は、タイプ III ガラスをタイプ II ガラスに加工し、ブルームを防ぐためにガラスに適用されるプロセスです。

品質検査 – ホットエンド品質検査には、ボトルの重量測定と、ゴー・ノーゴー・ゲージを使用したボトルの寸法のチェックが含まれます。徐冷炉の低温側を出たボトルは、欠陥を自動的に検出する電子検査機を通過します。これらには、肉厚検査、損傷検出、寸法分析、シール表面検査、側壁スキャン、およびベース スキャンが含まれますが、これらに限定されません。