Die zur Herstellung von Glas verwendeten Materialien bestehen zu etwa 70 % aus Sand sowie einer speziellen Mischung aus Soda, Kalkstein und anderen Naturstoffen – je nachdem, welche Eigenschaften in der Charge gewünscht werden.
Bei der Herstellung von Natronkalkglas ist zerkleinertes, recyceltes Glas oder Glasscherben ein weiterer wichtiger Bestandteil.Die Menge an Scherben, die in der Glascharge verwendet wird, variiert.Scherben schmelzen bei einer niedrigeren Temperatur, was den Energieverbrauch senkt und weniger Rohstoffe erfordert.
Borosilikatglas sollte nicht recycelt werden, da es sich um hitzebeständiges Glas handelt.Aufgrund seiner hitzebeständigen Eigenschaften schmilzt Borosilikatglas nicht bei der gleichen Temperatur wie Natronkalkglas und verändert die Viskosität der Flüssigkeit im Ofen während der Wiederschmelzphase.
Alle Rohstoffe für die Glasherstellung, einschließlich Scherben, werden in einem Gemengehaus gelagert.Anschließend werden sie durch Schwerkraft in den Wiege- und Mischbereich geleitet und schließlich in Chargentrichter befördert, die die Glasöfen versorgen.
Methoden zur Herstellung von Glasbehältern:
Geblasenes Glas wird auch als geformtes Glas bezeichnet.Bei der Herstellung von mundgeblasenem Glas werden erhitzte Glastropfen aus dem Ofen zu einer Formmaschine und in die Hohlräume geleitet, wo Luft hineingedrückt wird, um den Hals und die allgemeine Behälterform zu erzeugen.Sobald sie geformt sind, werden sie als Parison bezeichnet.Zur Herstellung des endgültigen Behälters gibt es zwei unterschiedliche Formprozesse:
Verfahren zur Herstellung von geblasenem Glas
Blas- und Blasverfahren – Druckluft wird verwendet, um den Tropfen zu einem Vorformling zu formen, der den Halsabschluss bildet und dem Tropfen eine gleichmäßige Form verleiht.Anschließend wird der Vorformling auf die andere Seite der Maschine gedreht und mit Luft in die gewünschte Form geblasen.
Press- und Blasverfahren – zuerst wird ein Kolben eingeführt, dann folgt Luft, um den Tropfen zu einem Vorformling zu formen.
Früher wurde dieses Verfahren typischerweise für Weithalsbehälter verwendet, aber mit der Hinzufügung eines Vakuumunterstützungsprozesses kann es jetzt auch für Enghalsanwendungen eingesetzt werden.
Festigkeit und Verteilung sind bei dieser Methode der Glasbildung am besten und haben es den Herstellern ermöglicht, gängige Gegenstände wie Bierflaschen „leichter“ zu machen, um Energie zu sparen.
Konditionierung – Unabhängig vom Verfahren werden die Behälter aus geblasenem Glas nach der Formung in eine Glühlehre geladen, wo ihre Temperatur wieder auf etwa 1500 °F gebracht und dann allmählich auf unter 900 °F gesenkt wird.
Dieses erneute Erhitzen und langsame Abkühlen beseitigt die Spannung in den Behältern.Ohne diesen Schritt würde das Glas leicht zerspringen.
Oberflächenbehandlung – Es wird eine äußere Behandlung angewendet, um Abrieb zu verhindern, der das Glas anfälliger für Bruch macht.Die Beschichtung (normalerweise eine Mischung auf Polyethylen- oder Zinnoxidbasis) wird aufgesprüht und reagiert auf der Glasoberfläche unter Bildung einer Zinnoxidbeschichtung.Diese Beschichtung verhindert, dass die Flaschen aneinander kleben, um Bruchschäden zu vermeiden.
Als Hot-End-Behandlung wird eine Zinnoxidbeschichtung aufgetragen.Bei der Kaltendbehandlung wird die Temperatur der Behälter vor der Anwendung auf 225 bis 275 °F gesenkt.Dieser Belag kann abgewaschen werden.Vor dem Glühvorgang wird eine Hot-End-Behandlung durchgeführt.Eine auf diese Weise angewendete Behandlung reagiert tatsächlich auf das Glas und kann nicht abgewaschen werden.
Interne Behandlung – Interne Fluorierungsbehandlung (IFT) ist der Prozess, der Glas vom Typ III in Glas vom Typ II umwandelt und auf das Glas angewendet wird, um Ausblühen zu verhindern.
Qualitätskontrollen – Die Hot-End-Qualitätskontrolle umfasst die Messung des Flaschengewichts und die Überprüfung der Flaschenabmessungen mit Go-No-Go-Messgeräten.Nachdem die Flaschen das kalte Ende des Kühlofens verlassen haben, durchlaufen sie elektronische Inspektionsmaschinen, die automatisch Fehler erkennen.Dazu gehören unter anderem: Wanddickenprüfung, Schadenserkennung, Dimensionsanalyse, Dichtflächenprüfung, Seitenwandscannen und Bodenscannen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 29. Okt. 2019